～事業内容・当社の特長～
少量多品種特化の
CNC自動旋盤加工
- 100個～10,000個未満の
小ロット～中ロットの加工が得意 - 複雑な形状・要求精度が
高い製品の量産の実績多数 - 形状・サイズ違いの
セット加工も柔軟に対応
こんなお困りごとはありませんか？
既存の加工先が廃業してしまい、転注先を探している
特殊な形状・精度要求が高く難しい部品のため他社で加工を断られてしまった
自社の設備や製造体制ではロットが少な過ぎる・多過ぎる
数千～1万くらいの中規模ロットで自社の
ラインを立ち上げるほどの案件ではない
少量多品種・高精度の丸物加工は不二精密にお任せください
中ロット
OK
高精度
お任せ
当社は少量多品種の金属加工に多数の実績があり、数千個～1万個の「中ロット」案件を得意としています。
僅かな形状やサイズ違いのセット加工品や、中規模のロット数でありながら精度要求も高い量産対応など、手間のかかる金属加工は不二精密にご相談ください。
当社は少量多品種の金属加工に多数の実績があり、数千個～1万個の「中ロット」案件を得意としています。
僅かな形状やサイズ違いのセット加工品や、中規模のロット数でありながら精度要求も高い量産対応など、手間のかかる金属加工は不二精密にご相談ください。
“少量多品種”×”高精度”×”高い生産性”を
実現する4つのポイント
ポイント1厳密なシミュレーションに基づく「工程設計」
当社では、製品が完成するまでの全工程を事前にシミュレーションし、切粉の発生や工具寿命、要所となる検査ポイントの負荷や精度確保、加工条件の安定性といった潜在的なリスクを徹底的に洗い出しています。
そのうえで「人や機械、刃物に余計な負担をかけず、いかに楽に加工できるか」を徹底的に追求しています。
生産段階に入る前から入念な計画を立てているため、段取り工数を最小限に抑えることができ、効率的な加工を実現しています。
特に少量多品種の案件が多いため、段取り替えをスムーズに行える体制を整えており、常に一定のキャパシティを確保することで、全体の約2割のリソースを残し、不定期な依頼にも柔軟に対応可能です。
こうした取り組みの結果、過去5年間にわたり一度も納期遅延を発生させていません。
ポイント2「少量多品種」案件の豊富な対応実績
当社ではこれまで、月産100～300個ほどの案件や、月産10,000～30,000個の中規模案件など、少量～中量ロットや多品種の加工案件で豊富な実績がございます。
工程設計と生産管理のノウハウにより、短納期の加工案件や、小ロットの試作案件から量産まで柔軟に対応いたします。
少量多品種の高精度加工で積み重ねた実績により、お客様から新たなお取り引き先をご紹介いただくケースも多くあり「他社では手こずるような難易度の高い案件でも、不二精密さんなら安心して任せられる」と高い評価をいただいています。
ポイント3LFV搭載機種をはじめとする「先進設備」
高度な先進設備を導入しても、的確に使いこなせなければ意味がありません。当社では先端技術を積極的に取り入れ、それを戦略的に活用するノウハウを蓄積しています。
例えば、切り粉処理が困難な部品に対しては、最新の自動旋盤に搭載された「LFV（低周波振動）」機能を効果的に使用し、加工の安定性を高めています。ただし、優れた設備があっても、的確に使いこなさなければ意味がありません。
「製品のどこに」「どのように」「どんな機能を」活用するかを見極めることで、生産性とコストメリットを最大化。これにより、歩留まりの良い安定した加工を実現しています。
さらに、高圧クーラントの使用や刃物の適切な選定・条件設定なども組み合わせることで、より高度で効率的な加工を可能にしています。
ポイント4再現性にこだわった「標準化」
様々な形状・サイズの部品を高い精度で、効率よく加工するために、当社では「標準化」徹底に力を入れています。
お客様からいただいた図面は、必ず社内の図面と標準書に落とし込み、各工程のポイントを明確化。担当者の読解力や設計力、熟練度に左右されず「誰でも同じ加工ができる」体制を構築し、均一で安定した品質＝再現性を実現しています。
さらに、社内には「誰かが苦労している状況を見過ごさない」というカイゼン文化が根付いています。
作業効率を考えて社内レイアウトを臨機応変に変更し、設備や作業台のレイアウトを見直してきました。「まずはやってみる」という柔軟な姿勢が会社全体に定着しており、日々改善を繰り返していくことで工程の最適化を進めています。
少量多品種・複雑形状の旋盤加工・フライス加工は
不二精密製作所にお任せください
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加工実績
“標準化”を追求した品質管理
当社では「標準化」を徹底的に追求した品質管理体制を構築しています。外観検査においては全数検査を徹底し、社内の専門検査担当が責任を持って対応しています。
加工案件一つひとつの特性や注意点を各セクションで共有し、どこに注意すべきかを全員で把握できる体制を整え、検査標準（チェックリスト）の作成やそのブラッシュアップを繰り返すことで、常に精度の高い検査を維持しています。
また、画像測定器を活用することで、検査担当者による判断のばらつきを防ぎ、誰が検査しても同じ基準でチェックできる仕組みを確立しています。これにより、検査の平準化と標準化を徹底し、ヒューマンエラーを未然に防ぎながら、安定した品質を保証しています。